CAPÍTULO 1.- Planeación y Definición de un Programa
INTRODUCCIÓN
Esta sección describe como determinar las necesidades y expectativas de los clientes a fin de planear y definir un programa de calidad. Todo el trabajo debe hacerse con el cliente en mente, ofreciendo mejores productos y servicios que la competencia. La etapa inicial del Proceso de Planeación de Calidad de un Producto está diseñada para asegurar que las necesidades y expectativas de los clientes sean claramente entendidas.
Las entradas y salidas que apliquen al proceso pueden variar de acuerdo con el producto / proceso y las necesidades y expectativas de los clientes. Algunas recomendaciones discutidas en esta sección son las siguientes:
ENTRADAS
1.1-Voz del Cliente (datos e información, recomendaciones, cubre quejas, obtenida de clientes interno y/o externos)
1.1.1 Investigaciones de Mercado (datos obtenidos de la inf de inv. De mercado que es la voz del cliente)
Las siguientes fuentes pueden ayudar a identificar aspectos clave / necesidades del cliente y traducir dichos aspectos en características delos productos y procesos:
· Entrevistas con los clientes
· Cuestionarios y encuestas de clientes
· Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento
· Calidad de nuevos productos y estudios de confiabilidad
· Estudios competitivos de calidad de los productos
· Reportes de Cosas que Están Bien (CEB)
1.1.2 Garantías e Información de Calidad Histórica.
Una lista de aspectos clave / necesidades históricas del cliente debiera prepararse para evaluar el potencial de recurrencia durante el diseño, manufactura, instalación y uso del producto.
Aspectos que pueden ayudar al equipo a identificar aspectos clave /requerimientos de los clientes y priorizar resoluciones apropiadas.
· Reportes de Cosas que Están Mal (CEM)
· Reportes de Garantías
· Indicadores de Habilidades
· Reportes de Calidad internos de Planta de los Proveedores
· Reportes de Resolución de Problemas
· Rechazos y Devoluciones en Planta de los Clientes
· Análisis de Campo de Productos Devueltos
1.1.3 Experiencia del Equipo
El equipo puede usar cualquier fuente de información que sea apropiada, incluyendo lo siguiente:
· Entradas de niveles de sistema superiores o proyectos de QFD pasados
· Cometarios y análisis de medios: revistas y reportes de periódicos, etc.
· Cartas y sugerencias de clientes
· Reportes de CEB / CEM
· Comentarios de los vendedores
· Comentarios de los operadores de flotas
· Reportes de servicio de campo
· Evaluaciones internas usando clientes similares
· Viajes de ruta
· Comentarios o dirección de la administración
· Problemas y aspectos clave reportados de clientes internos
· Requerimientos y regulaciones gubernamentales
· Revisiones de contratos
1.2 Plan de Negocios/Estrategia de Mercadotecnia
1.3 Datos de Comparaciones Competitivas del Proceso/Producto
Un método para comparaciones competitivas exitosas es:
*Identifica las comparaciones competitivas apropiadas
*Entiende las razones de la brecha entre su status actual y la comparación competitiva
*Desarrolla un plan para cerrar la brecha, igualar la comparación competitiva o exceder la comparación
competitiva misma.
1.4 Supuestos del Proceso/Producto
Estos incluyen:
*Innovaciones técnicas
*Materiales avanzados
*Evaluaciones de confiabilidad
*Nueva tecnología
1.5 Estudios de Confiabilidad de los Productos
Consideran la frecuencia de reparación o reemplazo de componentes dentro de periodos de tiempo designados y los resultados de pruebas de confiabilidad / durabilidad de largo plazo.
• Tiempo de funcionamiento de la aplicación antes de que se produzca algún error.
• Control en la detección de errores y de la recuperación para evitar que se produzcan más errores.
1.6 Entradas de los Clientes
*Los usuarios de un producto pueden ofrecer información valiosa relativa a sus necesidades y expectativas.
*Estas entradas debieran usarse por el cliente y/o proveedor para desarrollar medidas acordadas de satisfacción del cliente.
RESULTADOS/SALIDAS (Llegan a ser entradas de Sección 2.0)
1.7 Objetivos de Diseño
Los objetivos de diseño son una traducción de la voz del cliente en objetivos de diseño tentativos y medibles. La selección propia de objetivos de diseño asegura que la voz del cliente no se pierde en actividades de diseño subsecuentes.
1.8 Objetivos de Calidad y Confiabilidad
*Los objetivos de confiabilidad se establecen en base a los requerimientos y expectativas del cliente, objetivos del programa y comparaciones competitivas de confiabilidad.
*Los objetivos globales de confiabilidad debieran expresarse en términos de probabilidad y límites de confiabilidad.
*Los objetivos de calidad son metas en base al mejoramiento continuo.
1.9 Lista Preliminar de Materiales
El equipo debiera establecer una lista preliminar de materiales y en base a los supuestos del producto / proceso e incluye una lista inicial del subproveedor.
1.10 Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso
*El proceso de manufactura debiera describirse en forma anticipada usando un diagrama de flujo del proceso desarrollado
*Materiales
*Supuestos del proceso o producto
1.11 Lista Preliminar de Características Especiales de Productos y Procesos
*Supuestos del producto en base a necesidades del cliente
*Identificación de requerimientos
*Características del proceso especiales y de procesos anteriores
*AMEFs de partes similares
1.12 Plan de Aseguramiento del Producto
Traduce los objetivos de diseño en requerimientos del diseño mismo.
El plan de aseguramiento puede incluir:
• Requerimientos de un programa
• Identificación de objetivos, confiabilidad, durabilidad
• Tecnología, materiales, empaque, etc..
• Normas y especificaciones de ingeniería
1.13 Apoyo de la administración
*Interés y compromiso
*Actualizar por parte del equipo en las conclusiones de cada fase
*Demostrarles que todos los requerimientos se han cumplido
CAPITULO 2
2. Diseño y Desarrollo del Producto
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe de considerar todos los factores de diseño. Las etapas incluyen la construcción de prototipos. Un diseño factible debe permitir satisfacer:
ü Los volúmenes y programas de producción.
ü La habilidad requerida por la ingeniería.
ü La calidad, confiabilidad, costos, peso, costos unitarios y tiempos.
En esta sección se debe hacer un análisis preliminar de factibilidad para evaluar los problemas potenciales que podrían ocurrir durante la manufactura.
El AMEF de diseño es una técnica analítica que evalúa tanto la probabilidad de falla como su efecto. El AMEF de diseño es un documento vivo que debe ser actualizado de acuerdo a las necesidades y requerimientos del cliente. El contar con un AMEF de diseño provee al equipó de la oportunidad de revisar previamente las características seleccionadas del Producto-Proceso para hacer cambios necesarios.
Es un proceso de ingeniería simultanea diseñado para optimizar las relaciones entre la función de diseño, manufactura y ensamble. Las necesidades y expectativas del cliente determinaran la extensión de esta actividad. Por lo menos se deben considerar los siguientes aspectos:
ü Diseño, concepción, función y sensibilidad de la variación de manufactura
ü El proceso de manufactura y ensamble
ü Tolerancias dimensiónales
ü Requerimientos dimensiónales
ü Requerimientos del desempeño
ü Numero de componentes
ü Ajustes de proceso
ü Manejo de materiales
En esta etapa se verifica que el producto diseñado satisface los requerimientos del cliente, establecidos en la primera etapa.
La revisión de un diseño es un método efectivo para prevenir problemas y malos entendidos; también ofrece un mecanismo para monitorear avances y reportar a la administración.
Como mínimo las revisiones de diseño deberán incluir la evaluación de:
ü Consideraciones de requerimientos de diseño/funcionalidad
ü Objetivos formales de confiabilidad
ü Ciclos de servicio del componente/subsistema/sistema
ü Simulación por computadora y resultados de pruebas de banco
ü AMEFDs
ü Revisión de los esfuerzos de Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
ü Diseño de Experimentos y resultados de variaciones en la construcción de ensambles
2.5 PLANES DE CONTROL - CONSTRUCCION DE PROTOTIPOS
Los planes de control de prototipos son una descripción de las mediciones dimensionales y de las pruebas de materiales y funcionalidad que ocurrirán durante la fabricación de un prototipo.
La manufactura de prototipos ofrece una excelente oportunidad al equipo y al cliente de evaluar que tan bien el producto o servicio cumple con los objetivos de la voz del cliente.
Todos los prototipos que son responsabilidad del equipo de Planeación de Calidad de un Producto deben revisarse para:
ü Asegurar que el producto o servicio cumple con la especificación y datos de reportes conforme es requerido.
ü Asegurar que se da particular atención a características especiales del producto y el proceso.
ü Usar datos y experiencia para establecer parámetros del proceso preliminares y requerimientos de empaque.
ü Comunicar cualquier aspecto clave, desviación y/o impacto en costo al cliente.
2.6 DIBUJOS / PLANOS DE INGENIERIA
Los dibujos de ingeniería pueden incluir características especiales (gubernamentales regulatorias y de seguridad) que deben estar mostradas en los planes de control. Cuando no existan dibujos de ingeniería del cliente, el control de los dibujos deberá ser revisado por el equipo de planeación para determinar cuales características afectan la adecuación, función, durabilidad y/o requerimientos regulatorios gubernamentales y de seguridad.
2.7 ESPECIFICACIONES DE INGENIERIA
Una revisión detallada y entendida en el control de especificaciones ayudará al equipo de Planeación de Calidad de un Producto a identificar los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia del componente o ensamble en cuestión.
El tamaño de muestra, frecuencia y criterios de aceptación de estos parámetros son definidos generalmente en la sección de pruebas en proceso de las especificaciones de ingeniería. De lo contrario, el tamaño de la muestra y frecuencia son determinados por el proveedor y listados en los planes de control. En ambos casos, el proveedor deberá determinar cuales características afectan o controlan los resultados que cumplen totalmente con los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia.
2.8 Especificaciones de Materiales
Deberán revisarse las especificaciones de materiales para características especiales relativas a propiedades físicas, desempeño, medio ambiente, manejo y requerimientos de almacenamiento.
Cuando se requieran cambios en los dibujos y especificaciones, el equipo debe asegurar que dichos cambios son comunicados oportunamente y documentados apropiadamente a todas las áreas afectadas.
2.10 Requerimientos de Equipo, Herramental E instalaciones nuevos
El equipo de Planeación de Calidad de un Producto debe asegurar que el equipo y herramental nuevo es capaz y enviado a tiempo. El avance en las instalaciones deberá ser monitoreado para asegurar que la terminación no sobrepase las pruebas de producción planeadas.
2.11 Características especiales del producto y procesoEl equipo de planeación avanzada de la calidad debe construir la lista de características especiales bajo consenso durante las revisiones y desarrollo de las características del diseño y documentarlas en el plan de control.
2.12 Requerimientos de Equipo de Control y Prueba
Estos requerimientos deben de ser identificados en esta fase y el equipo de planeación avanzada de la calidad debe considerarlos en la grafica de tiempos para asegurarse de su adquisición oportuna.
2.13 Compromiso de Factibilidad del Equipo de Planeación Avanzada de la Calidad y Apoyo de la Administración
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe evaluar la factibilidad del diseño propuesto en este momento. Cuando el diseño pertenece al cliente, esto no elimina la obligación del proveedor de evaluar la factibilidad del diseño.
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe estar convencido de qué el diseño propuesto puede ser manufacturado, ensamblado, probado, empacado y entregado con la calidad suficiente, con un costo aceptable para el cliente y dentro del programa.
FASE 3
DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
INTRODUCCIÓN
Esta sección aborda las características principales del desarrollo del sistema de manufactura y los planes de control relacionados para el logro de productos con calidad.
Este paso está diseñado para asegurar el desarrollo amplio de un efectivo sistema de manufactura.
El sistema de manufactura debe asegurar que los requerimientos, necesidades y expectativas de los clientes se cumplan.
ENTRADAS
• · Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño (AMEFDs)
• · Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
• · Verificaciones de Diseño
• · Revisiones de Diseño
• · Construcción de Prototipos – Plan de Control
• · Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
• · Especificaciones de Ingeniería
• · Especificaciones de Materiales
• · Cambios de Dibujos y Especificaciones
• · Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones
• · Características Especiales del Producto y Proceso
• · Requerimientos de Equipo de Prueba/Gages
• · Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración
RESULTADOS/SALIDAS
• Normas de Empaque
• Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso
• Diagrama de Flujo del Proceso
• Layout del Plan de Piso
• Matriz de Características
• Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos (AMEFPs)
• · Plan de Control del Prelanzamiento
• · Instrucciones del Proceso
• · Plan de Análisis de Sistemas de Medición
• · Plan Preliminar de Estudios de Habilidad de los Procesos
• · Especificaciones de Empaque
3.1NORMAS DE EMPAQUE
→ El cliente generalmente cuenta con normas de empaque que debieran incorporarse en las especificaciones de empaque para los productos.
→ Si no se ofrece ninguna especificación, el diseño del empaque debiera asegurar integridad de los productos en el punto de uso.
3.2REVISION DEL SISTEMA DE CALIDAD DEL PRODUCTO/PROCESO
• El equipo de planeación de la calidad de un producto debiera revisar el Manual del sistema de calidad de la planta de manufactura.
• Cualquier control adicional y/o cambio en procedimientos requeridos para fabricar los productos debiera actualizarse en el manual del Sistema de calidad y debiera incluirse también en el plan de control de la manufactura.
• El checklist de calidad del producto/proceso ofrecido en el apéndice A-4 puede usarse por el Equipo de Planeación de Calidad de un producto para apoyar sus evaluaciones.
3.3DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
• Es una representación esquemática del flujo del proceso actual o propuesto.
• Puede ser usado para analizar fuentes de variación de máquinas, materiales, métodos y mano de obra desde el principio y hasta el final del proceso de manufactura o ensamble.
• El diagrama de flujo ayuda al Equipo de Planeación de Calidad de un Producto a enfocarse en el proceso cuando se ejecutan AMEFPs y diseñan planes de control.
• El checklist de un diagrama de flujo de proceso del apéndice A-6 puede ser usado por el Equipo de Planeación de Calidad de un Producto para ayudaren sus evaluaciones.
3.4 LAYOUT DE PLAN DE PISO
• El plan de piso debiera desarrollarse y revisarse para determinar la aceptabilidad de los puntos de inspección como:
- La localización de graficas de control
- La aplicación de las ayudas visuales
- Las estaciones de reparación temporales
- Áreas de mantenimiento que contengan material defectuoso.
• El checklist del plan de piso del apéndice A-5 puede usarse por el Equipo de Planeación de Calidad de un Producto para ayudar en sus evaluaciones.
3.5 MATRIZ DE CARACTERISTICAS
• Es una técnica analítica recomendada para desplegar la relación entre los parámetros del proceso y las estaciones de manufactura.
• Ver técnicas analíticas en el apéndice B para mayores detalles.
3.6 ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS DE LOS PROCESOS (AMEFPS)
• Debieran conducirse AMEFPs durante la Planeación de la Calidad de un Producto y antes del inicio de la producción.
• Es un análisis y revisión disciplinados de un proceso nuevo revisado y ejecutado para anticipar, resolver o monitorear problemas potenciales del proceso para un programa de un producto Nuevo / revisado.
3.7 PLAN DE CONTROL DE PRELANZAMIENTOS
• Es una descripción de las mediciones, dimensionales y las pruebas de materiales y funcionalidad que ocurrirán después de los prototipos y antes de la producción total.
• El plan de control de prelanzamientos debiera incluir controles adicionales del producto / proceso a implementarse hasta que el proceso de producción es validado.
El propósito del plan de control de prelanzamiento es la contención de no conformidades potenciales durante o previo a las corridas iniciales de producción. Ejemplos son:
· Inspecciones más frecuentes
· Más puntos de chequeo en proceso y finales
· Evaluaciones estadísticas
· Incremento en auditorias
3.8 INSTRUCCIONES DE PROCESO
• El Equipo de Planeación de Calidad de un Producto debiera asegurar que las instrucciones de proceso son entendibles y ofrecen suficiente detalle al personal de operación
Fuentes:
· AMEFs
· Planes de Control
· Dibujos de ingeniería, especificaciones de desempeño, especificaciones de materiales, estándares visuales y estándares industriales
· Diagrama del Flujo del Proceso
· Layout (Distribución) de Plan de Piso
· Matriz de Características
· Normas de Empaque
· Parámetros de Proceso
· Conocimiento y Pericia del Fabricante de los Procesos y Productos
· Requerimientos de Manejo
· Operadores de los Procesos
Plan de Análisis de Sistemas de Medición
El equipo de planeación de calidad de un producto debe asegurar que se desarrolle un plan para el análisis de sistemas de medición el cual debe incluir:
• Linealidad
• Exactitud
• Repetibilidad
• Reproducibilidad de gages
• Correlación para gages duplicados
Plan Preliminar de Estudios de Habilidad de los Procesos
Es el desarrollo de un plan preliminar de habilidades del proceso, las características identificadas en los planes de control servirán como una base para el plan preliminar de estudios de habilidades del proceso.
Especificaciones de Empaque
Debe asegurarse que el empaque individual de los productos este de diseñado y desarrollado, mediante las normas de empaque de los clientes o los requerimientos que estos estipulen, asegurándose que las características y desempeño del producto se mantenga sin cambios durante el empaque, transito y desempaque.
Apoyo a la Administración
El equipo de planeación de calidad de un producto es requerido para programar revisiones formales, para informar a la alta administración del status del programa y lograr su compromiso en la resolución de cualquier aspecto clave abierto.
4. VALIDACION DEL PRODUCTO Y EL PROCESO
ENTRADAS
• Normas de empaque.
• Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso.
• Diagrama de Flujo del Proceso.
• Layout del Plan de Piso.
• Matriz de Características.
• Análisis de modos y Efectos de Fallas de Procesos (AMEFPs).
• Plan de Control del Prelanazamiento.
• Instrucciones del Proceso.
• Plan de Análisis de Sistemas de Medición.
• Plan Preliminar de Estudios de Habilidad de los Procesos.
• Especificaciones de Empaque.
• Apoyo de la Administración.
Salidas
• Corrida de Prueba de Producción.
• Evaluación de Sistemas de Medición (MSA).
• Estudio Preliminar de Habilidades de los Procesos.
• Aprobación de Partes para Producción.
• Pruebas de Validación de la Producción.
• Evaluación de Empaque
• Plan de Control de la Producción (CP).
• Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración.
4.1 CORRIDO DE PRUEBA DE PRODUCCIÓN
Utilizar:
• Herramental.
• Equipo.
• Medio Ambiente.
• Instalaciones
• Tiempo de Ciclo de la Producción.
LA VALIDACION EFECTIVA DEL PROCESO DE MANUFACTURA COMIENZA CON LA CORRIDA DE PRODUCCION DE PRUEBA
Los resultados de una corrida de producción de prueba se usan para:
• Estudios Preliminares de Habilidad de los Procesos.
• Evaluación de los Sistemas de Medición.
• Factibilidad Final.
• Revisión del Proceso.
• Pruebas de Validación de la Producción.
• Aprobación de Partes para Producción.
• Evaluación de Empaque.
• Habilidad a la Primera Vez (HPZ).
• Liberación de la Planeación de Calidad
4.2 EVALUACION DE LOS SISTEMAS DE MEDICION (MSA)
• Utilizar los dispositivos y métodos de medición especificados para verificar las características identificadas en el Plan de Control.
• Estar sujetos a evaluación de sistemas de medición durante o previo a la producción de prueba.
HACER REFERENCIA AL :
• Manual de Referencia de Análisis De Sistemas de Medición de Chrysler, Ford Y General Motors
4.3 ESTUDIOS PRELIMINARES DE HABILIDAD DE LOS PROCESOS (SPC)
• Deben ejecutarse sobre características identificadas en el plan de control.
• Los estudios ofrecen una evaluación de que tan preparado está el proceso para la producción.
• Manual de Fundamentos del Control Estadístico del Proceso de Chrysler, Ford y General Motors.
4.4 APROBACIÓN DE PARTES PARA PRODUCCIÓN (PPAP)
• La intención de las aprobaciones de partes para producción es validar que los productos hechos con herramentales y procesos de la producción cumplen con los requerimientos de ingeniería.
• Manual de Proceso de Aprobación de Partes para Producción de Chrysler, Ford y General Motors.
4.5 PRUEBAS DE VALIDACIÓN DE PRODUCCIÓN
• Son pruebas de ingeniería para validar que los productos hechos con herramentales y procesos de la producción cumplan con las normas de ingeniería.
• Requerimientos de Sistemas de Calidad de Chrysler, Ford y General Motors.
4.6 EVALUACIÓN DEL EMPAQUE
• Todos los envíos para prueba (cuando sea factible) y métodos de prueba deben evaluar la protección de los productos de daños normales por transportación y factores ambientales adversos.
4.7 PLAN DE CONTROL DE PRODUCCIÓN (CP)
• El plan de control de la producción es una descripción escrita de los sistemas para controlar las partes y procesos
4.8 LIBERACION DE PLANEACIONES DE CALIDAD Y APOYO DE LA ADMINISTRACIÓN
• El Equipo de Planeación de Calidad de un Producto debiera asegurar que todos los planes de control y diagramas de flujo del proceso se sigan. Se sugiere que el Equipo de Planeación de Calidad de un Producto ejecute revisiones en las plantas de manufactura y coordine una liberación formal
SE REQUIERE UNA REVISIÓN DE LOS SIGUIENTES PUNTOS PREVIO AL PRIMER ENVIÓ DE PRODUCCIÓN
Planes de control Instrucciones de proceso Equipo de Prueba y Gages
5.0 RETROALIMENTACION, EVALUACIONES Y ACCIONES CORRECTIVAS
• Etapa de la manufactura
• El plan de control de la producción
• Variables y atributos
• Es obligación de todos los proveedores el cumplir con los requerimientos de los clientes
ENTRADAS
• Corrida Prueba de Producción
• Evaluación de Sistemas de Medición
• Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos
• Aprobación de Partes para Producción
• Pruebas de Validación de la Producción
• Evaluaciones de Empaque
• Plan de Control de la Producción
• Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración
SALIDAS/RESULTADOS:
• Reducción de la Variación
• Satisfacción de los Clientes
• Envío y Servicio
5.1 REDUCCION DE LA VARIACION
• Gráficas de control
• Aplicarse análisis y acciones
• Mejoramiento continuo
– Causas especiales
– Causas comunes
• Propuestas que incluyan costos, tiempo y mejoramiento anticipado para revisiones de los clientes
5.2 SATISFACCIÓN DE LOS CLIENTES
• Etapa de uso del producto
• El proveedor y el cliente deben ser socios en hacer cambios necesarios para corregir deficiencias y lograr la satisfacción de los clientes.
5.3 ENVÍO Y SERVICIO
• Asociación del proveedor / cliente en la solución de problemas y el mejoramiento continuo
• Las partes para reemplazo del cliente y las operaciones de servicio siempre ameritan la misma consideración en la calidad, costo y envío.
Voz de los Clientes.
• Reducciones de precios logradas con la reducción de costos del proceso, inventarios y calidad, y ofrecer el componente o sistema correcto para el siguiente producto
CAPITULO 6
METODOLOGIAS DE PLANES DE CONTROL
6.1 TABLA DE CONTENIDO
6.2 BOSQUEJO
El propósito de esta metodología de planes de control es ayudar en la manufactura de productos de calidad y de acuerdo con los requerimientos del cliente.
Los Planes de Control ofrecen una descripción escrita y resumida de los sistemas usados en la minimización de la variación de los productos y procesos.
La intención del formato de Planes de Control desplegado en esta sección es ofrecer un ejemplo de cómo esta información puede documentarse.
Un equipo es elegido para desarrollar el plan de control utilizando la información disponible tal como:
· Diagrama de Flujo del Proceso
· Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Sistemas/Diseños/Procesos
· Características Especiales
· Lecciones Aprendidas de Partes Similares
· Conocimiento del Equipo del Proceso
· Revisiones de Diseños
· Métodos de Optimización (ej., QFD, DOE, etc.)
Los beneficios de desarrollar e implementar un Plan de Control incluyen:
Calidad: La metodología de Planes de Control reduce desperdicios y mejora la calidad de los productos durante el diseño, manufactura y ensamble.
Satisfacción de los Clientes: se orientan a recursos de los procesos y productos relacionados con características que son importantes a los clientes.
Comunicación: comunica los cambios en las características del producto/proceso, método de control y medición de las características mismas.
6.3 Descripción de las columnas del plan de control
1)PROTOTIPO, PRE-LANZAMIENTO, PRODUCCIÓN:
Prototipos -desempeño que ocurran durante la fabricación de un prototipo.
Pre lanzamiento –desempeño que ocurran después de los prototipos y antes de la producción normal.
Producción – la documentación amplia de las características de producto/proceso.
2) NUMERO DE PLAN DE CONTROL: Registrar el número de documento del Plan de Control usado para rastreo.
3) ULTIMO NIVEL DE CAMBIO Y NUMERO DE PARTE:
Registrar el número del sistema, subsistema o componente para ser controlado.
4) DECRIPCIÓN/NOMBRE DE LA PARTE:
Registrar el nombre y descripción del producto/proceso a ser controlado.
5) PROVEEDOR/PLANTA :Registrar el nombre de la compañía y la división/planta/departamento apropiado que preparó el Plan de Control.
6) CÓDIGO DEL PROVEEDOR: Registrar el número de identificación como se solicite por la organización proveedora.
7) CONTACTO/TEL. CLAVE: Registrar el nombre y número de teléfono del contacto principal responsable del Plan de Control.
8) EQUIPO BÁSICO: Registrar los nombres y números de teléfono de los individuos responsables de la preparación del Plan de Control.
9) FECHA/APROBACIÓN DE LA LANTA/PROVEEDOR: Obtener la aprobación por el responsable de la planta de manufactura
10) FECHA (ORIGINAL): Registrar la fecha en que se integró el Plan de Control original.
11) FECHA (REVISIÓN):Registrar la fecha de las últimas actualizaciones del plan de control.
12) FECHA/APROBACIÓN DE INGENIERIA DEL CLIENTE: Obtener la aprobación del responsable de ingeniería
13)FECHA/APROBACIÓN DE CALIDAD DEL CLIENTE: Obtener la aprobación del responsable y representante de la calidad.
14) FECHA/APROBACIÓN DE OTROS: Obtener la aprobación de alguna otra parte acordada
15)NUMERO DEL PROCESO/PARTE: Este número de item es usualmente referenciado del Diagrama de Flujo del Proceso.
16)DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN/NOMBRE DEL PROCESO: Todos los pasos en la manufactura de un sistema, subsistema o componentes son descritos en un diagrama de flujo del proceso.
17)MAQUINA, DISPOSITIVO, HERRAMIENTAS PARA MANUFACTURA: elegir el equipo adecuado para cada operación que se va a describir.
18)NUMERO: Registrar el número de referencia cruzada de todos los documentos que aplican tales como, diagrama de flujo del proceso, número de plano, AMEFS y esquemas/diagramas (generados por computadora u otros medios), si se requiere.
19) PRODUCTO: Características de los Productos son las características o propiedades de una parte, componente o ensamble que están descritos en dibujos u otra información de ingeniería principal.
20) PROCESO: Las Características de los Procesos son las variables de los procesos (variables de entrada) que tienen una relación causa y efecto con las Características de los Productos identificadas.
21) CLASIFICACIÓN DE CARACTERÍSTICAS
ESPECIALES: Aplicar una clasificación apropiada conforme sea requerido por los Fabricantes de Equipo Original (OEMs), para designar los tipos de características especiales o éste campo puede quedar en blanco para otras características no designadas
22) ESPECIFICACIONES/TOLERANCIAS DEL PRODUCTO/PROCESO
23) TÉCNICA DE MEDICIÓN/EVALUACIÓN
24) TAMAÑO/FRECUENCIA DE MUESTRA
25) METODO DE CONTROL
26) PLAN DE REACCIÓN: El Plan de Reacción especifica las acciones correctivas (???) necesarias para evitar fabricar producto no conforme u operar fuera de control.
6.4 ANÁLISIS DEL PROCESO
Diferentes tipos de procesos presentan retos y oportunidades para control y reducción de la variación. Los tipos de proceso pueden relacionarse a sus más comunes fuentes de variación o factores dominantes en la determinación de la calidad del producto mismo.
6.5SUPLEMENTOS
Suplemento A
Suplemento A
EQUIPO: PROCESO EN QUE PREVALECEN AJUSTES/PUESTAS A PUNTO: El proceso es altamente capaz y estable, por tanto los ajustes son una variable crítica que impacta en la variación del producto.
Suplemento B
EQUIPO: proceso en que prevalece la maquina: Los parametros de las maquinas son las variables que afectan los resultados del proceso.
Suplemento C
EQUIPO: Proceso en que prevalecen dispositivos/Pallets: La variacion de dispositivo a dispositivo genera variaciones en el producto.
Suplemento D
EQUIPO: Proceso en que prevalece el herramental: La vida de herramienta y caracteristicas de diseño son las variables que afectan los resultados del proceso.
Suplemento E
GENTE: Proceso en que prevalece el operador: El sistema es sensible/dependiente de conocimiento de los operadores.
Suplemento F
MATERIAL: Proceso en que prevalece los materiales o componentes: Las características de los materiales/componentes son las variables que afectan los resultados del proceso.
Suplemento G
METODOS: Proceso en que prevalece el mantenimiento preventivo: El mantenimiento de equipo es la variable principal que afecta los resultados del proceso.
Suplemento H
MEDIO AMBIENTE: Proceso en que prevalece el clima: Las variables climaticas tales como temperatura, ruido, vibraciones, tienen un impacto mayor en los resultados del proceso.
Suplemento K
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